沈阳航空航天大学航空高效热塑性复合材料试验系统W2025317招标公告

本次采购共划分为1个合同包，投标人须以包为单位对包中全部内容进行投标，不得拆分，否则视为无效投标。各包采购内容分别如下：

1 大尺寸真空热压成型系统

1.1 主要技术参数及要求

★1.1.1 设备有效工作尺寸:≥ Φ3m×8m。

★1.1.2 最高工作温度：≥250℃。

★1.1.3 最高工作压力：≥1.2MPa。

★1.1.4 温度均匀性：≤ ±3℃。

★1.1.5 升温和降温速率：空载时，0℃/min～6℃/min，连续可调，工作温度范围内任意温度设定点最大过冲不超过3℃；满负载情况下，升温速率0.1 ℃/min～3 ℃/min，连续可调。

★1.1.6 压力控制精度：±0.012MPa。

★1.1.7 系统控温精度：±1.1℃。

★1.1.8 升压和降压速率：0-1.2MPa范围内0-0.1MPa/min连续可调；任意压力设置点最大过冲不超过设定值的2%。由1.2MPa降至0MPa所需时间≤15分钟。

★1.1.9 真空压力传感器精度：-95KPa～0KPa（±5kPa）、0KPa～100KPa（±7kPa）；真空压力仪表和真空压力记录仪表的精度为0KPa～698KPa（±14kPa），超过698KPa按±2%控制，压力刻度的分度值 ≤ 34KPa。

★1.1.10 电源：三相五线制，380V±10%，要求有短路、漏电保护。

★1.1.11 装载量：复合材料≥ 200kg；模具≥ 10000kg。

★1.1.12 设备底漆、面漆：耐温≥60℃，面漆按买方色卡喷涂。

★1.1.13 设备设计寿命：寿命 ≥ 20年，疲劳寿命设计值≥8000次。

★1.1.14 卖方需根据设备尺寸及重量提供设备的安装基础（地面下沉式），满足设备满载状态下的承载力要求。

1.2 热压成型腔室

1.2.1 保温层:保温层有专门的固定，且保温层具有耐久性，应具有 ≥ 10年的使用寿命。在环境温度为室温（25℃）的情况下，设备在250℃工作10小时后，设备外壁温度与室温差ΔT≤25℃、接口处ΔT≤35℃（特殊处除外）。

1.2.2 保温材料：硅酸铝纤维；保温层护板为不锈钢或镀铝隔热钢板，要求不变形；环形风道：不锈钢材料，要求不变形。

★1.2.3 热压成型腔室内照明:≥ 10个照明灯，整体照度≥ 200LUX，安装形式为隐藏式（设备内地板处测量），灯具采用耐高温（≥ 300℃）高压的防爆照明灯（投标文件提供证书），寿命≥ 2年，接线采用≥ 300℃耐高温导线，且线路及灯具设计需保证后续维护维修简单。

1.2.4 腔体预留产品在线监测法兰接口≥ 1个：口径≥Φ100mm；

定期第三方温场检查热电偶输出法兰口≥ 1个：口径≥Φ100mm，接口采用和腔体同等级压力的盲盖封堵，接口位置要方便拆卸和设施安装。

1.3 高压密封门

★1.3.1 高压密封门：要求为电动悬臂式，独立支撑结构，能防止设备因长期支承大吨位重量的高压密封门而产生变形，造成开关门困难。

★1.3.2 高压密封门：开启方向为人面对高压密封门向左侧（暂定）开启。

1.3.3 在紧急时保证人员和设备安全下可手动开门，热压成型腔室内未恢复到常压不能开门。

1.3.4 带有限位开关、夹紧装置和门机连锁功能，高压密封门的开闭及锁紧，都应有过载保护，防止误操作造成损失扩大。

1.3.5 高压密封门的密封应使用耐高温橡胶材料，密封圈在正常条件下应确保使用寿命≥ 2年。

1.3.6 高压密封门密封结构设计合理，避免密封圈受外力挤压或摩擦损伤。

1.4 风机系统

★1.4.1 风机电机采用高温静密封耐压水冷电机，风机为离心式，与电机直联。风机循环风量需根据热压成型腔室散热损失及热压成型腔室内气氛温度的均匀度计算，投标文件中需提供计算证明材料。电机轴功率需根据风机全压和额定风量、风机转速确定，满足不同压力下保温阶段的温度均匀度的要求，投标文件中需提供计算证明材料。

1.4.2 风机电机安装在热压成型腔室尾部封头的接缘上，电机冷却采用循环冷却水冷却，具有超温自动保护功能。

1.4.3 导风罩采用不锈钢材料制作，结构为尾部固定，罩身浮动，消除热应力，导风罩制作成可拆卸式方便维护。

1.4.4 风速可调：变频可调、智能变速；变频器：符合安全标准IEC/EN。

★1.4.5 风机电机与叶轮可整体拆卸，可方便从设备外部进行拆卸和安装，无需进行设备内部拆卸。

1.5 加热系统

1.5.1 加热方式：采用不锈钢加热管的电加热方式，通过PLC控制加热过程，加热元件分区控制，每区采用计算机控制调节加热功率。

★1.5.2 采用U型不锈钢电热管加热，发热丝采用镍鉻材料，内置导热绝缘氧化材料，镍鉻电热丝与接线端子焊接，电加热器绝缘等级2MΩ以上，工作寿命≥ 20000小时；当加热管损坏超过总量10%，系统提示报警。

1.5.3 加热管布置在热压成型腔室尾部，在循环风平行穿过电加热管，集中加热循环风，各电加热管之间用高温导线连接（高温导线长期耐温不风化、不脆化）；电加热接线柱和热压成型腔室接线柱采用高温导线连接，接线柱和热压成型腔室密封采用（专用材料）密封绝缘。

1.5.4 加热器可方便取出，且不会损坏保温层和风道。

1.5.5 设备配有≥ 36路工件监测热电偶接口，前部、中部、后部平均分布，所有连接接口的连接应简单可靠，热电偶分度号为：K。

1.6 冷却系统

1.6.1 冷却系统由冷却器、冷却阀组、进水和排水管路及气冷阀组等组成。

1.6.2 冷却采用强制冷却，在热压成型腔室内温度较高时采用空气雾化水冷却，避免冷却器在高温时遇水骤冷破坏冷却器和防止热压成型腔室内温度骤降；温度较低时采用循环冷却水冷却，满足降温速率的要求。

1.6.3 冷却器采用翅片管高效冷却器，管箱和基管为不锈钢，冷却器布置在风机叶轮入口前，使循环空气垂直流过冷却器，换热器低点有自动排水装置，能将换热器内余水排净，降温时放余水阀自动关闭。

1.6.4 冷却器应完成水压试验，试验压力3.0 MPa，保压≥ 2小时冷却器无渗水、漏水、不掉压，压力降至2.0MPa保压≥ 24小时无渗水、漏水、不掉压。

1.6.5 冷却器安装在设备内导轨上，可沿内轨道移动，并带有移动防倾倒装置，整体可方便拆卸维修，且不会损坏保温层和风道。

★1.6.6 冷却系统包括主冷和预冷，主冷和预冷阀组均备有手动旁路。

1.6.7 系统根据工艺参数与实际温度比较通过PID运算输出4-20mA信号调整预冷或主冷阀门开口度。

1.6.8 主、预冷却水管内水压实时监控，监控信息能反应在远程及设备门口操作界面。

1.6.9 在冷却器主冷、预冷浸水管道上，设置水流量计及指示装置，能够在操作柜（台）上显示进水时的工作状态。

1.6.10 在设备后部地坑内配备不锈钢蓄水箱，用以蓄积冷却水排、预冷冷凝等设备运行排空水并安装自动控水系统，将水箱内的蓄水送入蓄水池循环系统。

1.7 压力系统

1.7.1 压力系统由加压和排气两个子系统组成，系统内所有阀门均采用气动球阀调节。

1.7.2 加压介质：氮气，≥纯度95%。

1.7.3 热压成型腔室内加压通过气动调节阀，根据设定的加压速率自动控制调节阀的开度以调节进气量，调节阀设维修阀和手动旁通阀。

1.7.4 设备内设置≥ 2个压力传感器，用作压力控制和压力报警，设备外安装有指针式压力表，压力表安装配备阀门便于压力表更换。

1.7.5 排气出口处配备高效消音器，并有废气检测口，满足GB12348-2008。

1.7.6 噪声：离设备1m处，噪声要求≤75分贝。

1.8真空系统

1.8.1 总真空：≤ -0.098 MPa，连续可调。

1.8.2 各真空分路真空度：≤ -0.1 MPa（表显）。

★1.8.3 配备真空泵两台，单台抽气速率≥160m3/h，真空控制精度±0.001Mpa，绝对真空值≤0.5KPa，设置真空泵安装专用支架，便于换油和维修，一备一用，可自动切换。

1.8.4 配备独立立式真空储罐，储罐容积≥1m3，真空罐出口处主管道有≥ 1个总真空手动阀门，罐底部安装有排污功能。

1.8.5 设备单侧配有自动抽真空管路及真空测量管路数≥ 24路；布置要求：前、中、后管路数≥ 8路，每条抽真空管路需配上一条通大气管路和树脂收集器，树脂收集器用来收集冷凝液化的树脂。

1.8.6 抽真空管路采用气动真空球阀控制通断，每路真空管路设有快缷式真空过滤器；每路抽真空管路通过气动真空球阀控制，既能单独抽真空也能单独接入大气，当任何一路真空管路发生故障时，该路真空管路可切断而不影响其它真空管路运行，用数字和光柱显示。

★1.8.7 测真空管路均配有各自独立的真空传感器，压力范围：1.6MPa～-0.1MPa，数据可进行采集，并与工控机进行信号通讯。

1.8.8 每路抽测由丝头连接接入热压成型腔室，设置有真空软管挂钩，设备外配有真空阀架。

1.8.9 零件真空：采用计算机控制时，其中每个零件真空度由计算机控制系统根据程序设定选择关闭抽真空、停止（关闭抽真空和通大气）、通大气。当真空度超过设定值时，控制柜面板上LED指示灯闪烁并声音报警；采用手动（仪表）控制时，当零件真空度超过对应的LED真空柱状显示器设定值时，控制柜面板上LED指示灯闪烁并声音报警。

★1.8.10 设计时应避免信号衰减问题和电磁干扰问题，在投标文件中提供设计方案。

1.9 控制系统

1.9.1 控制系统：包括LC、操作主机、控制仪表、变频器、调功器、上位组态软件、彩色打印机、超温和超压报警器、不间断电源、现场操作台等。

1.9.2 控制系统采用自动及手动方式，对所固化的复合材料零件可控，按照输入的固化程序进行固化，使复合材料工件所记录的固化数据符合固化工艺要求。

1.9.3 自动系统采用计算机控制方式；手动控制采用仪表控制，系统含有无纸记录仪，所有手动及自动操作记录数据均能存储在记录仪内，需要时将数据拷贝出来，在提供的相应软件上能够对数据进行分析，且自动生成曲线；数据可以根据要求导出数据文件，数据容量满足连续6个月记录。

1.9.4 操控台控制系统采用工业级计算机工作站系统采用计算机+PLC的控制方式，实现过程控制及互锁保护；并要求所有控制元件工作可靠性高，确保自动控制系统可靠运行；具有数据采集、显示、储存、打印等功能，并配工况模拟屏，模拟屏应有压力、真空等的图像显示和温度数据显示。

1.9.5 计算机工作站控制系统应运行安全可靠，配备独立的断电保护装置，实现断电自动保护，防止数据丢失。

1.9.6 设有温度、真空、压力、风机等的安全报警装置；故障响应及报警：响应速度≤5ms。能及时反映出故障所在位置、类型等，同时以声、光报警，并以图示的形式反映在计算机系统上。

1.9.7 能够对温度、真空及压力的报警参数及保护极限参数进行设置，当运行的程序数据指标超出设置的温度或压力时即报警；达到所设定的保护极限参数时，整个系统针对该项报警具有自动切断保护功能，能够对工件热电偶进行参与控温及仅作记录设置，可满足同时具备，也可单独设置。

1.9.8 数据采集及记录：可以以数据及图形的方式显示及打印生成的文件，并可根据需要对显示打印的方式、内容进行选择；记录的内容至少包括：操作者姓名、日期、设备内装载产品的图号、系列号及条形码等信息，与固化周期有关的所有信息（如温度、时间、真空、压力、升降温速率）等。

1.9.9 控制系统能够调控不同产品因热性能差异产生的升温速率偏差，确保产品在设定的温度区间内固化。

1.9.10 真空测量和抽气分开不同管路，并在某一路真空回路泄漏达到设定极限真空压力值时，自动切断该回路。

1.9.11 PLC配置：操作工作站配置不低于以下配置（CPU：INTEL 3.0GHZ或以上，I5及以上处理器，内存32G及以上，固态硬盘1T及以上），27英寸及以上显示屏；中文版应用软件；A4彩色激光打印机，正版操作系统（中文）软件一套，断电保护器一台。

1.9.12 固化周期开始后，不论计算机工作站是否工作或出现故障，整个控制系统可独立完成对固化过程的控制。

1.9.13 在固化过程中，控制系统允许下述操作：显示当前的固化周期进程；需要时对固化程序的参数进行修改；中断固化过程；切断某一路真空及压缩空气管路；当采用自动及手动控制时，自动控制和手动控制能够进行切换；当自动控制出现故障时，能够在固化程序停顿处进行手动控制，按先前设定的程序继续将产品固化完毕；能方便的查看和打印任何一个或多个参数任意时间段内的数据和曲线。

1.9.14 控制系统操作软件提供中文界面。

1.9.15 在正式运行之前，控制系统会进行符合性检查。控制系统能够全面检查氮气储气罐压力、控制器气源压力、风机冷却水压力、循环冷却水压力、电机运行电流、每个阀门状态、温度和压力传感器、安全锁、限位开关、工件热电偶连接、真空袋/真空头连接、每个工件最低真空度、PLC程序、各种仪表、记录仪的参数设置、各种仪表的检定日期和到期日期、温度均匀性和系统校验的校验日期和到期日期，安全阀的检定日期和到期日期。

1.9.16 运行状态软件功能：具备自动记录设备启停机时间、自动统计设备台时（真空泵或其他设备连续运行开始时记录台时）和有效运行台时（风机启动开始时记录）、故障台时、支持按月/季度/年度导出（或采集）设备台时，设备运行曲线及过程参数保存、调用功能，有故障及报警记录和故障巡查功能。

1.9.17 故障自诊断维保软件功能：能够按照设备厂家制定的维护保养要求，自动倒计时预警三级保养时间、二级保养时间（保养时间可以由管理员设定），厂家根据自身维保要求，预制保养项目，保养完成确认后进入下一个保养循环，有故障自诊断功能，有故障（故障码）及报警自动录入和查询功能并有故障原因及解决措施功能，有故障记录和维修过程及维修结果记录并有相同故障输入后直接调用以往维修结果和过程记录功能。

1.9.18 操作系统界面应提供全寿命周期的管理员权限密码。

1.9.19 可预设升/降温速率、保温时间、升/降压速率、加压时间、保压时间、泄压时间、抽真空时间等参数并在要求的条件下控制真空抽停和通大气。

1.9.20 可设定各报警参数，各参数可实时在线修改；实时监测显示各点温度、压力、真空度、实时报警等；自动完成整个工艺流程，可实现升温、保温分段控制。

1.9.21 具有数据采集、显示、存储、打印等功能，可实现历史曲线打印存储。

1.9.22 设备运行曲线与所设定工艺曲线一致性良好，温度偏差≤5℃。

1.9.23 程序控制基准以选定的热电偶为准，或者以最低温度偶为准，在选定热电偶故障时可以选定其他偶为控制热电偶，程序执行中，可以更改选定热电偶，可以删除明显差异偶参与控制，程序的设定可以在执行途中暂停更改。

1.9.24 程序能够提供曲线、图表、柱状图等方式，显示热压成型腔室内参数，可以随时检查任意时刻的记录数据。

1.9.25 设备通讯设置≥3个标准MODBUS，TCP以太网通讯接口，PLC 有标准以太网通讯接口或 RS485通讯接口，所有智能仪表、记录仪有 RS485 或 RS232 通讯接口，可满足用户不同数据采集传输需要。

1.9.26 温度控制仪表、超温控制仪表、压力控制仪表、超压控制仪表、真空控制表等具有补偿功能PID自整定功能的控制仪表；当超过设定的温度后，超温控制器切断调功器上端的主回路交流接触器并声光报警。

1.9.27 仪表控制系统：通过仪表控制（计算机未自动控制时）设备进行工件固化控制。

1.9.28 仪表控制、计算机工作站控制能互相切换，当计算机工作站有故障时可以切换到仪表控制，故障解除后能够恢复到计算机控制。

1.9.29 控制操作台上具备门开关、门旋紧、门旋松、轨桥的上升和下降等操作按钮。

1.9.30 变量监视：用于设备预防性维修的采集的实时数据记录和自动故障判断报警，比如冷却水水温、水压、流量、调功器输出电流、变频器输出电流、变频器设置转速、控制器设置值、控制器实测值、控制器信号输出比例值、隔膜调节阀开度等等。当监视的实时数据被判断为异常或在一定时间段内趋向于异常时，自动故障判断功能进行故障报警或预警。

1.9.31 压缩空气减压阀（带过滤器）、压力传感器、真空传感器、检测压力传感器、检测真空传感器的阀门等全部安装在电气柜内。

1.9.32 设备通讯网线采用超六类；支持PROFINET协议的设备需采用PROFINET线缆和接插件。

1.9.33 交换机釆用工业级交换机，支持PROFINET协议。

1.9.34 固化控制：具有程式控制、工装温度控制、工装升降温速率控制、负载控制、热量控制等。

1.9.35 质量控制：设备运行完成之后，质量引导程序会根据提前设定的质量要求进行数据对比。如果比对出现偏离，那么系统会自动标记出来并进行事后分析。质量检验员也可使用质量引导程序，把海量的数字运算留给程序。

1.9.36 综合报告：提供全面的、灵活的各种报告。根据选定可以查询、浏览、或者打印趋势图、数字日志、通过/失败报告、消息日志以及其他各种各样的报告形式。

1.9.37 媒体特性：设备日常维护培训课程视频、日常维护图片、工装图片、工装图表其他有用的功能。这些特性使得可以为每一个元器件如阀、电机等建立设备维护多媒体资料，像元器件的校准、保养、更换等。

1.9.38 界面可配置：软件界面可根据用户需求定制，增加用户需要的功能，删去多余的界面。在设备安装过程中，用户可随时要求增删界面、菜单、按钮、及显示，满足其工艺需求。

1.9.39 可更新：软件进行完善和升级。在质保期内至少免费进行软件升级1次。（本项仅需响应即可，无需提供其他佐证材料）。

1.9.40 维护和校准：集成了可视化的设备维护界面、故障检测界面、I/O探测功能、自动校准、自动认证、保养数据库、自定义PLC逻辑、和维护及校准报告。

1.9.41 主界面：控制软件主界面具有全面的界面编辑功能。

1.9.42 运行操作界面：控制系统根据设备的参数以及用户的需求会具有几步走的流水化操作界面。大尺寸真空热压成型系统通常选择/查看、工件录入、和完整性测试等基本步骤。配置成通过登录远程数据库来完成自动工件录入和程式选择。

1.9.43完整性检查界面：在正式运行之前，系统会进行完整性检查。控制系统会全面检查每个阀门、电机、元器件，和压力传感器、限位开关、以及其他必要的反馈信息。而且，工件完整性检查还要检查工件热电偶连接、真空袋/真空头连接、工件录入等各种因素，在设备门关闭升温加压前尽可能避免由于操作者疏忽造成的错误，这些检查将同运行数据一起自动存档，供使用者日后随时调用分析。

1.9.44 实时工况及管路图：实时监视器每个阀门、冷却水流动状况、以及各种实时工艺参数都会实时显示。

1.9.45 趋势图界面：可实时显示任意一个传感器的趋势图，如任意热电偶、真空、压力等。支持自动及手动缩放，以及曲线即时或者事后打印。

1.9.46 手动控制界面：可以自动控制设备运转以及随时切换到手动控制。手动控制允许授权的操作者随时接管控制，更改设定温度、压力、真空等。操作者切换回自动控制后，程序仍然会按照之前预先设定的固化程序运行。

1.9.47工件录入界面：工件录入界面支持从用户服务器调用工件，同时会警告操作者，若其应用了不符合预先定义的程式；系统还支持一个真空袋里的多个工件共享传感器；工件照片、培训贴士、以及其他任何备忘信息都可以放置在该工件的属性当中；工件信息的数据库可本地存储读取，亦可通过OPC接口连接至用户公司的服务器进行存储和读取，方便数据共享，避免了突发事件造成数据丢失的风险。系统还应支持工件预录入功能。在需要准备一炉固化大量工件的时候，可在当前工件固化的同时，提前录入下一批的工件信息，如所连接的热电偶、真空头等。待当前固化结束后，可立即开始下一次运行。

1.9.48 程式界面：包含各种详尽参数定义（如每段时间、定义控温热电偶、升降温速率、起始温度、目标温度、根据负载的热特性自动补偿参数、升降压速率、目标压力、真空设定值、逻辑与或非条件、所有热电偶之间的最大温度跨度限定、最高/最低温度/压力/真空数值超过设定时间段报警等等）、规格、作者、注释和版本；根据ISO审查规定，定义安全级别的程式每个参数的修改，其修改日期和修改人都可以追踪。

1.9.49 传感器界面：传感器界面在一个界面上展示给操作者所有必要的传感器状态。传感器以色码表征了工作/禁止状态、未认证状态、故障状态、以及真空口抽测值；在设备运行过程当中，若操作者发现某个传感器读值发生故障，可以随时禁止其工作，而整个固化过程可以继续进行。

1.9.50 维护界面：维护界面为设备的日常维护以及故障检修提供了方便。各种传感器的校验功能、以及强制设定任意I/O值（如各个阀门、电机、传感器的开启和关闭）、日常维护手册及图片等都有提供；在维护界面里的工件热电偶、抽真空的支路号可以被授权人员禁用，被禁用后操作者无法选用。

1.9.51 报告系统：所有运行数据不仅仅是存储在数据库中，而是每个数据文件都可根据用户需求轻松导出形成各种质量报告，包括运行状况、数值、工件信息、报警信息、程式信息、以及预完整性检查报告等。报告可屏幕浏览或者随时打印出来。

1.9.52 数据日志分析：数据日志界面可以查看所有传感器、或者某个特定传感器组、或者连接在某个工件上的传感器。应用统计工具可以立即看到最高、最低、最高速率、最低速率等统计信息。同时，数据的单位时间间隔可以设定。

1.9.53 曲线图分析：屏幕可以实时或者历史显示直观的曲线，可以手动放大或者缩小比例以便观察感兴趣的特定区域；还以指定显示任意感兴趣的传感器曲线，或者特定工件上所有传感器的曲线。

1.9.54 报警界面：可以随时查看历史上出现的设备报警情况，以及手动接管控制的记录；各种不同类型的报警信息会以不同色码显示。

1.9.55 质量分析系统：质量卡提供了一种方式，帮助质量控制人员设定质量控制标准，用来分析历史数据，生成质量控制报告。

1.9.56 质量报告：控制软件内嵌了所见即所得功能。质量报告提供了参数要求和实际数据偏离的详尽描述。质控人员可以在其自己办公室内的计算机上分析数据，生成质量报告。

1.9.57 预防性维修预警：具有设备预防性维修功能，实时显示、记录采集的设备状态数据，对故障进行自动判断报警。当监视的实时数据被判断为异常或在一定时间段内趋向于异常时，自动故障判断功能进行故障报警或预警。

1.9.58 设备自动运行参数符合性检查的内容和要求：为减少因人为操作带来的失误，操作人员在启动自动运行须进行符合性检查，在维护界面里需建立数据库。数据库中至少包括以下内容：模具图号、零件号、模具重量、模具长、宽、高、投影面积、每个模具、零件对应的固化程序号、所有计量器具的统一编号、检定日期、到期日期；安全阀的检定日期、到期日期；真空罐真空度值和偏差、真空线性偏差值、工件真空偏差值、工件热电偶偏差值、每个工件的抽真空的数目值、每个固化程序、氮气储气罐压力值、冷却水的最大流量值、风机电机电流值、每个调功器的每相电流值、控制仪表参数、记录仪参数、变频器参数、设备各部件维护时间到期提示。

1.9.59 设备维护校验：热电偶、传感器、真空、仪表等部件使用检定过程可能发生损坏，为保证系统可靠性，检测数据的真实有效，简化检测检验操作强度，可通过设备维护校验完成数据检查校验。热电偶误差补偿功能：补偿值默认为0，补偿范围：±1.0℃。压力传感器误差补偿功能：补偿值默认为0，补偿范围：±0.10。

1.9.60 软件功能：通过计算机工作站可以设置升温速率、升温时间、保温时间、降温时间、保温温差。

1.9.61 电气线路敷设安全技术要求

1.9.61.1 接地形式:采用TN-S接地形式。

1.9.61.2 系统布线:系统布线的选择、敷设应避免环境因素及各种机械应力等外部作用而带来的损害；安全净距应符合GB50054的相关规定；电缆线路应符合GB 50168、GB 50217的相关规定。金属线槽内电线或电缆的总截面（包括外护层）不应超过线槽截面的20%，载流导体不宜超过30根。电缆桥架总截面积与托盘内横截面积的比值，电力电缆不应大于40%。控制和信号线路或电缆的总截面不应超过50%。电缆桥架水平敷设时，距地面高度不应低于2.5m，跨越通道应大于6m；垂直敷设时，距地面高度不应低于1.8m，且不宜敷设在腐蚀性气体管道和热力管道的上方及腐蚀性液体管道的下方。当不能满足上述要求时，应加强保护，PE连接可靠，并采取防腐、隔热措施。所有线槽或桥架PE连接可靠。

1.9.61.3 易受外部影响着火的电缆密集场所或可能蔓延着火而酿成严重事故的场所，配电线路应设有防火阻燃及监测报警措施。

1.9.62 控制柜符合IP54要求，控制柜配有散热系统，以保证加热功率模块、变频器、PLC以及其他电气正常运行，电源进线柜采用上母排进线接线方式，电源断路器的通断操作在柜外。

1.9.63 各运行电器具有过载、短路保护措施。

1.9.64 需在设备控柜内安装复费率多功能电能表和电流互感器，电能表要符合中国国家标准，电流互感器精度不低于0.5。

1.10 辅助系统

1.10.1 设备外部和内部带有轨道，提供最佳的轨道间距，内外轨道承重应满足设备满载需求。

1.10.2 卖方需根据轨道标高、间距等提供设备外轨道安装基础，满足满载状态下的承载力要求。

★1.10.3 工装推车采用型钢制作，框架焊接结构，小车底部设计滚轮等机构，可在设备轨道上轻松移动，滚轮设计有耐高温的轴承（耐300度以上高温），出入轻松，推车各轮保证在同一平面，推车整体进行防变形热处理。

1.10.4 整体刷耐不低于250℃高温银灰色漆，在工装推车上标明总的承载重量及推车自身总重量，在交付时提供推车合格证及图纸。

★1.10.5 配备电动牵引车1台，可牵引重量不小于设备满载要求。

★1.10.6 提供牵引车和工装推车的快速连接装置。

1.10.7 过桥系统：采用上翻式轨桥，液压，承重应满足设备满载需求。

1.10.8 设备装有顶部维修平台，带爬梯和防护栏，侧面设置人工检修梯，地基周围设置防护栏，GB 4053.3-2009《工业护栏及钢平台》、GB 17888.1～GB 17888.4《机械安全-进入机械的固定设施》标准的相关要求。

1.11安全系统

★1.11.1 设备内部设有两根安全索，当启动安全索时，可使设备整个系统停止运转，并以声光报警，以避免人身伤亡事故。

★1.11.2 整套设备应具有超温、超压、真空泄漏、风机故障、冷却水缺乏及的自动报警、显示、控制功能。

★1.11.3 零压压力开关检测：到零压时指示灯点亮，发出信号后，开门机构才能转松，高压压力开关检测到压力高于1.2MPa时控制系统强制开启排气调节阀进行放气降压，并提示工作人员进行故障排查。

★1.11.4 安全互锁功能：设备内压力及氧气浓度与高压密封门开启互锁，设备内压力为0且氧气含量符合安全要求时方可开启高压密封门；风机与加热互锁，风机运行反馈信号成立，加热才可进行，加热不停，循环风机不停，加热全部停止后，风机才能停止工作；高压密封门开启和锁紧法兰以及轨道桥有互锁控制。

★1.11.5 设备内外有完善的自动和手动人身安全防护应急逃生装置；高压密封门有连锁装置，热压成型腔室内未恢复到常压时，高压密封门不能打开；冷却系统与加热系统连锁，冷却系统不启动时无法加热加压。

★1.11.6 设备顶部安装复合行业标准的安全阀2个，安全阀应方便拆卸送检。

★1.11.7 设备应有氮气排空系统，氧气检测系统与PLC联动，当氧气浓度达到标准后允许打开高压密封门，并可在上位机显示氧气浓度。

1.11.8 设备任何一处发生故障，控制系统能反映出故障所在位置、类型等，同时以声光报警，并以醒目的方式出现在控制计算机电脑界面上。

1.11.9 能够对温度、真空、压力、风机等的报警参数及保护极限参数进行设置，当运行的程序数据指标超出设置的温度或压力时即报警，达到所设定的保护极限参数时，整个系统针对该项报警应具有自动切断保护功能。

1.11.10 控制柜上有急停按钮，按下该按钮后设备停止工作；操作台操作按钮需要考虑误操作防护要求。

2 复合材料成型测试气源及冷却系统

2.1气源系统

★2.1.1 气源系统采用增压形式排出氮气，氮气输出总流量≥400m3/h，纯度≥95%，排出压力≥5MPa，采用双机并联运行形式，形成双机工作，以保证在制氮系统出现故障或定期保养时设备能够维持运行，保证产品质量，控制形式为自动控制方式，有超压、过载、超温等保护功能，空压机、增压机、冷干机等设置独立电源开关，制氮系统中配置过滤系统，过滤器方便拆卸更换。

★ 2.1.2立式储气罐1台，额定使用压力≥5MPa，单台有效容积≥100m3，不可拆分，卖方需提供安装基础。

2.1.3 卖方应根据立式储气罐尺寸、重量和底脚尺寸放样设计并提供设备基础，满足设备承载力要求。

2.1.4 立式储气罐主体制造不得在买方厂区内进行，需完成焊接及压力试验等加工工序后，运输至买方现场安装。

2.1.5 设备安装地点位于沈阳，卖方应考虑设备防冻需求，确保设备在冬季能够正常使用。

2.1.6 卖方需根据大尺寸真空热压成型系统使用要求配置相关管路系统。

2.1.7 压力管道按照TSGD0001-2009建设，厂家需提供压力管道所有相关图纸，并负责压力管道的报装。

2.2 冷却系统

★2.2.1 配备地下水池的1套，水池蓄水量≥80m3，需做防水处理。抗渗混凝土选P8型号，抗渗防水。聚酯布聚氨酯防水涂料。三涂两布。防水施工完毕，需做防水密闭试验2日方可投入使用。

★2.2.2 配备室外开式冷却塔1套，冷却塔额定流量≥100m3/h，进水水源采用卖方提供的地下水池蓄水，冷却塔进水温度为最高为≤ 50℃，出水温度≤  36℃，安装基础由卖方提供，管道采用316L不锈钢管，冷却盘管采用纯铜材料，各管道有防护≤ -18℃的防冻措施，冷却塔的壁板、风机安装支架等采用不锈钢材料并有进出温度显示和出水温度控制。

2.2.3 设备安装地点位于沈阳，卖方应考虑设备防冻需求，确保设备在冬季能够正常使用。

2.3 设备间

★2.3.1 在现有厂房外搭建气源和冷却系统专用设备间，用于安装除冷却塔、立式储气罐以外的其他设备。

★2.3.2 结构部分：门式钢架结构，C型钢檩条，屋面板双层，底板反吊顶0.4外板角驰820型号内夹20㎏容重玻璃丝棉，地面1.2米以上为24砖墙做100厚容重160公斤岩棉保温层，1.2米以上采用双面0.5/100厚岩棉聚氨酯封边保温板，独立基础1.2*1.2米混凝土基础墩，内配钢筋，正负零以下混凝土圈梁高度400宽度300。

2.3.3 门窗部分：甲级防火门，尺寸需满足设备进出要求，断桥门窗三玻两腔，带金刚网纱窗。

2.3.4 供暖系统：室内温度要求：冬季维持≥15℃。

2.3.5 排风系统：安装风机，风量应满足设备降温需求；屋顶设排风管道（带防雨帽）；预留设备散热风道接口。

2.3.6 电气系统：照明防爆照明灯，照度≥150 Lux；工业防溅插座，220V/380V；线缆：阻燃型穿镀锌钢管暗敷。